万腾制造运营管理系统平台-用户案例
数字化车间项目
企业痛点
1、熔炼取料效率低，安全生产存在隐患：熔炼阶段，需专人操作行车到料仓中取料，让后放到熔炼炉中。物料的重量等控制比较困难，取料效率低，安全生产存在隐患。
2、人工记录设备数据的工作量大：根据联诚精密客户的要求，熔炼过程中的熔炼炉温度、孕育剂添加量、炉批及炉次号、金相检测等数据，均需要人工记录。且熔炼炉温度每隔1小时，记录一次；炉批及炉次号等信息，每炉都要记录，人工记录的工作量较大，有时会出现手误的情况。
3、机加工车间NC程序人工管理：机加工车间的设备主要是加工中心。该部分设备未联网，设备运行状态无法及时获取，计划部门安排生产时，需要和车间进行沟通。机加工车间NC程序由加工人员使用U盘拷贝到机床上，效率较低，NC程序版本不容易控制，且对加工中心设备本身，存在安全隐患。
4、高耗能设备的耗能情况无法及时获取：铸造车间混砂及熔炼等高耗能设备的耗电量等数据，由专人定期抄表，且由于未在每一台设备上安装电表，单台设备的耗电量无法获取。对能耗数据缺少精准的统计分析，节能降耗缺少数据支撑。
解决方案：
1、针对联诚精密的需求场景，实施了料仓定位系统及147台设备联网及数据采集。
2、通过实施料仓定位系统，在熔炼加料时，通过自动化装置对行车定位、料仓定位，实现自动加料，提高生产效率89%，减少加料人员1名，安全生产管控能力提升。
3、通过铸造车间设备的联网及数据采集，熔炼炉温度、孕育剂添加量、炉批及炉次号、金相检测等数据实现自动采集，数据统计效率提升87%。
4、通过机加工车间设备联网，实现NC程序自动下发，程序下发效率提升93%，且与MES实现数据互联互通，提高执行协同效率。
5、通过能耗数据采集及能耗数据统计分析，实现单台设备的能耗统计，提高生产效率17%，单位能耗降低6.9%。
